3) 軋管飛邊。擠壓銅盤管坯往往經(jīng)過皮爾格式冷軋管機開坯。 管坯軋制時送進量過大或孔型開口不足時管材表面將產生螺旋狀回轉的飛邊，這種管坯經(jīng)拉伸后會產生表面起皮。
4) 盤拉擠傷和劃溝。進入圓盤拉伸的管材規(guī)格過大或性能 較軟時，在拉伸的前一、兩個道次時會產生圈間擠傷，例如 50mm ×3mm的硬態(tài)管坯在2100mm盤拉機上拉伸，為了保持必要的拉力，必須有足夠的纏繞圈數(shù)。此時推料環(huán)推動管材逐圈下落時，圈間的擠傷是相當嚴重的。軟管直接盤拉時也常有擠傷，因此行星軋機軋制的軟態(tài)管坯均通過聯(lián)合拉拔機拉伸后才進入盤拉，一方面可減小管材規(guī)格，充分發(fā)揮盤拉機的效率，另一方面可防止擠傷。
拉模和芯頭上粘銅將造成管材表面劃傷，前頭道次拉伸時的深劃溝和磕碰傷將造成最終產品表面線狀起皮。
在上述各種因素中，對某批有缺陷的銅盤管管材找出其缺陷產生原因，也并非易事。例如，在內螺紋管中，擴口裂和內漏是最為常見的缺陷，但管材的力學性能并無異常。某廠對7mm×0. 32mm的內螺紋管裂紋處用電子顯微鏡檢查，發(fā)現(xiàn)裂口處都存在夾雜物。采用電子探針對夾雜物進行X射線能譜測定，發(fā)現(xiàn)夾雜物的主要成分是硅。 根據(jù)該工廠的生產狀況，管材嚴重磕碰傷和盤管拖地運輸是造成SiO2夾雜的主要原因。
